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在輕量化設計需求的驅動下，新能源汽車車身關鍵零件朝著薄壁、高性能、大型化等方向發(fā)展，壓鑄技術在汽車從小件逐步往大型化、一體化的大件發(fā)展，在超大型一體化壓鑄結構件的產品設計、新材料開發(fā)、工藝設計、裝備制造、質量檢測等環(huán)節(jié)都產生了一定的難題。
超大型汽車壓鑄結構件生產流程長且薄壁，對模具溫度變化與平衡提出更高的要求，模具溫度快速穩(wěn)定控制成為壓鑄生產的必要條件。普通壓鑄的缺陷難以控制，在前期一般在車身中運用在減震塔 、 ABC柱接頭 、縱梁連接處等接頭部位。
隨著材料升級、工藝優(yōu)化、設備智能化大型化的發(fā)展及大型壓鑄模具的技術成熟，以特斯拉為代表的理念先進企業(yè)正在越來越多地嘗試將車身的零件進行合并，由沖壓+焊接工藝改成一體壓鑄成型的工藝。一體式壓鑄成型對于制造來說可以減少工廠的建造時間、縮短運營成本、降低制造成本及模具數量等，能夠降低所有制造環(huán)節(jié)的成本。除此以外，還可以大幅降低開發(fā)人員、管理人員的數量。
另外，對于車身而言，一體化的制造不會產生異響，也減少了沖壓和焊接的工作，減少制造的環(huán)節(jié)，質量更加容易控制。特斯拉通過6000t的壓鑄機實現了將原先車體的70個零件逐步 合并至1~2個大型零件。
先前，車體各類壓鑄件都需要單獨進行X射線進行無損檢測，隨著壓鑄技術在汽車從小件逐步往大型化、一體化的大件發(fā)展，日聯(lián)科技研發(fā)出大型一體壓鑄件的X射線無損檢測設備，該設備采用X射線穿透不同密度、厚度的物體后，可以得到不同灰度顯示圖像的特性，能快速、準確的檢測出大型一體壓鑄產品存在的不可見的內部缺陷，如氣孔、縮孔、高/低密度異物、疏松等缺陷。設備采用雙工位雙系統(tǒng)檢測方式，雙工位可在產品檢測的同時進行上下料作業(yè)，節(jié)約上下料時間，雙系統(tǒng)可對同一產品同時進行X射線檢測，雙工位雙系統(tǒng)的設計能夠有效提升產品檢測效率。
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