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在人類能源發(fā)展史中，核能不僅給人類帶來了驚喜，同時也帶來了巨大的隱患。種種核泄漏事件不斷警示著我們，中國的核電領域發(fā)展較晚，不過科研人員不斷努力，潛心研究，完成了從無到有的過程，并成功打入了國際市場，中國核電“走出去”贏得了世界各國的廣泛關注。

近日，由中科院研發(fā)的世界最大的不銹鋼環(huán)形鑄件在濟南成功下線，該鑄件直徑達15.6米，重量達150噸，專門用作我國第四代核電機組核心部件的支撐環(huán)，可支撐重量達7000噸，堪稱整個核發(fā)電堆容器的脊梁。

這樣一個鐵環(huán)，曾經(jīng)卻是世界各國的一個頭疼難題，傳統(tǒng)大型鍛造件制造要先構筑模型，而150噸的巨型環(huán)制造至少就需要250噸的模型，巨型環(huán)尺寸越大其凝固時間就越長，最終導致整個鍛件疏松，粗晶現(xiàn)象嚴重。世界各國在制造這種巨型鑄件時會采用分批制造，然后進行焊接，這意味著一個環(huán)形鑄件完成時會有7、8條焊縫，需要定期對鑄件進行焊縫檢測和探傷檢測，而且這樣的焊縫會導致整個環(huán)形鑄件性能下降，有可能使整個核電機組出現(xiàn)故障甚至發(fā)生核泄漏事故。

對此，我國中科院另辟蹊徑，提出以小制大金屬構筑成型技術，該工藝制成的圓形環(huán)沒有一個焊縫，其整體性能得到了顯著的提升。該項技術還可以應用于我國的航空航天、交通運輸、能源電力等，使我國工業(yè)的發(fā)展得到質的飛躍。

中科院歷時多年解決的這個難題就是鑄件焊縫，可見焊縫對于整個鑄件工業(yè)領域都是一個重要的課題。在無縫技術得到普及之前，為保證鑄件產(chǎn)品的質量，需要充分利用焊縫無損探傷智能檢測技術，用焊縫檢測幫助科研、項目研發(fā)、制造工藝、產(chǎn)品判定等過程中實現(xiàn)檢測結果。

日聯(lián)科技UCN系列X射線實時成像檢測裝備是標準化工業(yè)領域無損檢測設備，該技術和裝備廣泛應用于汽車零部件制造（鋁鑄件、鐵鑄件等）、石油管道焊縫檢測、五金部件、航天航空零部件、壓力容器、建筑、石油、化工、機械加工、電子、軍工等行業(yè)。具有高分辨率、**檢測圖像質量、缺陷自判、自動標識、可定制等特點。

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